减速机知识
起重机减速机拆装
起重机减速机作为驱动系统的核心部件，其性能直接影响设备运行效率与安全性。定期拆装维护是延长使用寿命、保障稳定运行的必要措施。本文以标准化作业流程为基础，系统阐述起重机减速机的拆装技术要点与操作规范。
一、拆装前准备：构建安全作业环境
1. 设备状态确认
切断起重机电源并悬挂警示标识，确保主电路完全断电；
检查减速机外壳温度，待冷却至常温后进行作业；
记录设备运行日志，重点标记异常振动或异响位置。
2. 工具与耗材配置
专用工具：液压拉马、扭矩扳手、齿轮拔取器、轴承加热器；
检测仪器：激光对中仪、千分表、硬度检测仪；
耗材清单：高粘度润滑脂、密封胶、无尘擦拭布。
3. 安全防护措施
作业区域设置隔离带，非技术人员禁止进入；
操作人员佩戴防滑手套及护目镜，重型部件搬运使用吊装设备。
二、拆卸流程：标准化分解步骤
1. 外部组件分离
拆除防护罩与散热风扇，按顺序解除联轴器连接螺栓；
使用定位销标记输入轴与输出轴相位，避免回装错位；
释放润滑油至专用回收容器，同步清理残留油污。
2. 壳体分解操作
按对角线顺序松开端盖螺栓，避免单侧受力导致变形；
采用铜锤轻击壳体结合面，严禁使用钢制工具直接敲打；
逐层取出齿轮组时，记录各级齿轮啮合标记与轴向间隙。
3. 轴承与齿轮拆卸
对过盈配合轴承使用加热器均匀升温至80-120℃，控制温差不超过50℃/h；
齿轮轴拆卸时采用液压拉马匀速施压，实时监测压力表数值；
精密部件放置于定制工装架，防止磕碰损伤齿面。
三、部件检测与维修标准
1. 齿轮组检测要点
齿面磨损量超过齿厚10%需更换，点蚀面积达20%判定失效；
使用着色法检测啮合接触斑点，正常接触区域应大于齿面60%；
测量齿轮轴直线度误差，超标0.02mm/m需进行校直处理。
2. 轴承性能评估
清洗后检查滚道划痕，存在剥落或裂纹立即报废；
空转测试异响或卡顿，更换同型号高精度轴承；
游隙值超过原始参数30%时禁止重复使用。
3. 密封系统检修
骨架油封唇口弹性丧失或硬化需更换，优先选用氟橡胶材质；
结合面密封胶残留物彻底清除，新胶层厚度控制在0.1-0.3mm；
通气阀堵塞测试，通气量下降50%以上需疏通或更换。
四、安装工艺：精密装配技术规范
1. 轴承装配控制
冷装法需将轴承冷冻至-30℃以下，快速装入轴颈；
热装法加热温度不超过130℃，避免材料金相组织改变；
装配后测量轴向预紧力，圆锥滚子轴承预留0.03-0.05mm游隙。
2. 齿轮组对位调整
依据拆卸标记还原齿轮相位，使用塞尺检测齿侧间隙；
高速级齿轮副间隙控制在0.15-0.25mm，低速级放宽至0.3-0.5mm；
激光对中仪校准输入输出轴同轴度，偏差≤0.05mm。
3. 壳体密封处理
端盖螺栓按扭矩值分三次紧固，最终扭矩达到设计值±5%；
密封胶固化期间禁止移动部件，常温下静置24小时；
注入指定型号润滑油至油窗中线，禁止混合不同品牌油品。
五、调试与验收标准
1. 空载试运行
点动测试正反转，观察有无异常阻力；
持续运行30分钟，检测轴承温升不超过40℃；
使用声级计测量噪音值，85dB以上需排查装配问题。
2. 负载性能测试
阶梯式增加负载至额定值，各档位运行时间≥10分钟；
振动检测仪监测壳体振幅，超过ISO10816标准需重新校正；
连续运行2小时后复紧关键螺栓，消除材料应力形变。
3. 维护周期规划
首次运行500小时更换润滑油，后续每3000小时定期更换；
每半年进行振动频谱分析，预判齿轮磨损趋势；
建立数字化维保档案，记录拆装数据与部件寿命。
六、典型操作误区警示
暴力拆解齿轮轴：直接锤击易导致花键变形，应采用专用工具缓慢施压；
密封面处理不当：残留胶体或划痕会造成渗漏，需使用平面磨床修复；
润滑管理缺失：混用油品引发化学反应，加速轴承失效。
遵循上述技术规范，可提升起重机减速机拆装效率50%以上，降低二次故障率80%。建议企业建立标准化作业手册，定期开展技术人员专项培训，确保维保质量符合特种设备管理要求。
